Како спровести испитивање поузданости калупа за убризгавање?

一, Изградња испитивања система: Управљање поузданошћу која покрива цео животни циклус
1. Фаза дизајна: Прво превентивно тестирање
У фази дизајнирања калупа потребно је симулирати стање протока пластичног топљења у калупљиви у шупљини кроз анализу калупа и предвиђање оштећења, попут скупљања, мехурића и заваривања. На пример, одређени калуп за унутрашњост аутомобила пронађен је кроз анализу протока калупа да је оригинална позиција капије изазвала ознаке протока на површини производа, а стопа квадрата смањена је са 12% на 0,3% након подешавања. Поред тога, потребно је провјерити структурну снагу калупа и користити анализу коначних елемената (ФЕА) да симулира расподелу стреса под високим - убризгавањем притиска, осигуравајући да дебљина предлошка и ребра испуњавају захтеве за закључавање.
2 Фаза производње: верификација способности процеса
Контрола статистичког процеса (СПЦ) мора се спровести током процеса производње за праћење критичних димензија, као што је дубина шупљине и раздвајање површинског одобрења у стварном - време. Одређени калуп за електронски конектор континуирано је сакупљао 30 комплета података узорка користећи координатну мерну машину (ЦММ) и израчунала вредност ЦПК-а од 1,67, доказујући стабилност процеса. Истовремено, потребно је тестирати ефекат топлотног третмана материјала и користити тестир тврдоће да бисте проверили да ли тврдоћа калупа челика испуњава стандард ХРЦ50-60, како би се избегло рано трошење узроковано недовољним тврдоћом.
3. Првостепена позорница: Вишедимензионална процена перформанси
Претресно обликовање је основни корак у верификацији поузданости калупа и тестирање треба да се спроведе из следећих димензија:
Функционално тестирање: Проверите да ли су покретни делови попут механизма за избацивање, клизач и језгра повлачење глатко и контролишу силу избацивања у опсегу од 50-200Н како би се избегло лепљење калупа или деформација производа.
Тест за ефикасност хлађења: Површинска температура на површини Откривена је инфрацрвени термички снимак како би се осигурало да је проток протока канала хлађења достигао 1-2М / с, а време хлађења рачунара за 30% -50% циклуса калупа. Након оптимизације система хлађења одређеног калупа за шкољку за домаћинство, ефикасност производње повећана је за 25%.
Испитивање циклуса убризгавања: Снимите време пуног циклуса од затварања калупа за отварање калупа да бисте проверили да ли испуњава захтеве за производњу капацитета. На пример, одређени дневни калуп за хемијски амбалажног амбалажног амбалажа скратио је циклус убризгавања од 18 секунди до 12 секунди оптимизирањем проточног канала.
2, Кључна метода испитивања: Верификација поузданости од микро до макро нивоа
1. Тестирање тачности димензија: Три координатна мерења и ласерско скенирање
Координатна мерна машина (ЦММ): Погодно за откривање критичних димензија као што су сложене површине и положаје рупа, са тачношћу ± 0,001 мм. Откривено је да плијен медицинским уређајем има девијацију основне величине веће од 0,02 мм путем ЦММ тестирања. Након корекције, брзина квалификације Скупштина производа повећала се са 85% на 99%.
Ласер 3Д скенирање: Преглед пуне величине великих калупа (као што су калупи за аутомобиле), са побољшање ефикасности од 50% у односу на традиционалне методе. Одређени произвођач аутомобила користи преносни ласерски скенер да бисте довршили анализу хабања калупа на лицу места у радионици, скраћивање циклуса одржавања за 3 дана.
2 Тестирање перформанси материјала: тврдоћа и металографска анализа
Тестирање тврдоће: Користите тестер Роцквелл Тврдоће да бисте тестирали тврдоћу калупа челика како бисте осигурали отпорност на хабање. На пример, одређени мобилни телефонски калуп за шкољке претрпе се од хабања у шупљини због недовољне тврдоће. Третман нитризацијом, тврдоћа је повећана са ХРЦ48 до ХРЦ58, продужавајући животни век до три пута.
Металлографски микроскоп: Анализирајте материјалну структуру и проверите процес топлоте. Одређени прецизни калуп за зупчаник пронађен је путем металографског прегледа који није довољно калефиковано проузроколо умањење мартензитне структуре. Након прилагођавања процеса, отпорност на ударце је побољшан за 40%.
3. Тест прилагодљивости животне средине: Симулирајте стварне услове рада
Тест спреја за соли: за електроплиране калупе, проверите њихову перформансе отпорности на корозију. Одређени калуп за учвршћивање на отвореном прошао је 48-сатни тест за распршивање соли, без мехурића или љуштења на површини, испуњавајући захтеве ИП65 нивоа заштите.
Дамп топлотни тест: Испитајте заптивање калупа у окружењу од 60 степени и 95% РХ да бисте осигурали да у систему хлађења не постоји цурење. Откривено је да хидраулички калуп има цурење због неправилног избора материјала за заптивање прстена током овог теста, а поузданост је значајно побољшана након замене.
3, оптимизација погона података: Затворено - Управљање петљима за тестирање на масовну производњу
1. Визуализација података о тестирању
Интегришите тестне податке путем МЕС система да бисте генерисали визуелне извештаје, као што су ЦПК тренд графикона и оштећења дистрибуције топлоте. Одређени произвођач кућних апарата користио је велику платформу података за анализу историјских тестних података калупа и утврдио да је стопа квара одређеног модела калупа снажно повезана са флуктуацијама температуре убризгавања. Након оптимизације система контроле температуре, стопа квара смањена је за 60%.
2 Анализа режима квара (ФМЕА)
Проводите основне анализе на оштећења откривених током тестирања и развоја мера за унапређење. На пример, током суђења дошло је до белог врхунског оштећења током суђења калупа конектора, а узрок је утврђен да је брза брзина избацивања путем ФМЕА-е. Након подешавања, оштећење је елиминисан.
3. Верификација 30 дана пре масовне производње
Проводите непрекидни 30-дневни тест покретања пре масовне производње да надгледа трошење различитих покретних делова калупа, као што је ПИН и клизач избацивања. Одређени дневни калуп за хемијски амбалаж који је пронашао кроз овај тест да је гранични прекидач ПИН плоче за избацивање није успело, узрокујући да се ПИН за избацивање прекине. Након оптимизације дизајна, постигнута је нула масовна производња масе.