一, фаза дизајнирања: контрола извора контроле буџета
1. Примјена захтева Анализа и инжењеринг вредности вредности (ВЕ)
Основни узрок прекорачења буџета у развоју калупа често лежи у нејасним захтевима. Предузећа би требало да успоставе стандардизоване услове за анализу и претвори захтеве купаца у квантименске техничке параметре путем КФД (Алатке за активирање квалитета). На пример, компанија за домаћинство у домаћинству је пронађена кроз анализу која повећава животни век калупа од 500000 до 1 милион пута има ограничену вредност за купце, али повећава трошкове за 35%. Коначно, оптимизирањем селекције материјала, компанија је сачувала буџет од 2,2 милиона јуана.
Кључна акција:
Успоставити тиму за преглед захтева за прегледу прекршаја (истраживање и развој, производња, набавка)
Користећи ФМЕА (анализа режима квара) да бисте идентификовали велике трошкове ризика
Успоставите механизам упозорења о промени дизајна, а трошкове промена мора други пут прегледати одељење за финансије
2 Конструкција библиотеке модуларне дизајна и стандардизације
Модуларни дизајн може смањити трошкове калуса за 15% -30%. Одређени добављач аутомобила је успоставио базу података која садржи преко 2000 стандардних модула, смањујући развојни циклус нових калупа од 45 дана до 28 дана и повећавајући употребу материјала за 12%. Стандардизација треба да покрије:
Систем оквира за калуп (као што је ЛКМ стандардни оквир калупа)
Систем хлађења (спецификација дизајна за флексибилан водени пут)
Извршни механизам (стандардизовани топ схема изгледа пин)
Клизни механизам (пре Стандардизовани нагнути водич угаоне угао угао)
3. ДФМ (дизајн за производњу) сарадња
Имплементација "Производ дизајна Процеса" Три - димензионални механизам за преиспитивање, одређено електронско предузеће пронађено је путем ДФМ анализе да:
Смањите број клизача од 4 до 2, уштедите 18% времена обраде
Оптимизирајте положај капије да бисте смањили број пробних суђења од 5 до 2
Усвајање флексибилног дизајна пловног пута за скратити време хлађења за 30%
Тачке имплементације:
Коришћење софтвера симулације, као што је калуп за анализу протока модела
Успоставите типичан производ ДФМ контролне листе (укључујући 50+ контролне тачке)
Обавезни услов за дизајнере да остану у фабрици да уче технологију обраде 1 недељу / годину
2, управљање ланцем снабдевања: Основно бојно поље оптимизације трошкова
1. Управљање добављачем и стратешке набавке добављача
Успоставити хијерархијски систем евалуације за добављаче калупа (укључујући квалитет, време испоруке, трошкове и технологију) и спровести различито стратегије сарадње:
А - класа добављачи (топ 20%): Потпишите трогодишњу оквирни споразум и уживајте у попусту од 10% цена
Б - Добављачи класе (средњих 50%): Користећи режим понуде налога
Ц - Класа Добављачи (доњи 30%): Постепено се укинули или претворени у резервне копије добављача
Одређено предузеће смањило је своје калуп добављаче од 23 до 8 кроз интеграцију добављача, што је резултирало смањењем од 18% годишњих трошкова набавке и 65% смањења квалитетних стопа незгода.
2 Стратегија контроле трошкова материјала
Трошкови челичних рачуна за 40% -60% укупних трошкова калупа, а потребно је успоставити динамички механизам за управљање материјалима:
Имплементирати процену КПИ за стопу употребе материјала (циљна вредност већа или једнака 85%)
Усвајање "Централизоване набавке + футурес усисава" модел за заштиту флуктуација цена
Развити алтернативна материјална решења (као што су замена Х13 са П20, смањење трошкова за 25%)
Имплементирајте систем за рециклирање и поновно искључивање отпада (са брзином опоравка већим или једнаким 90%)
3. Контрола трошкова за прераду оутсоурцинга
Успоставите референтну базу података за оутсоурцинг прераде цена, покривање:
ЦНЦ обрада: ¥ 80-120 / сат (оцењено према тачности опреме)
ЕДМ обрада: ¥ 15-25 / минут (оцењено према дебљини материјала)
Третман полирања: ¥ 50-150 / ㎡ (оцењено према храпавости површине)
Увођењем три или више добављача за надметање кроз платформу за надметање, одређени трошкови вањских предузећа смањени су за 22% и време испоруке скраћено за 15%.
3, производни процес иновација: двоструки пробој у ефикасности и трошковима
1. Примена високог - технологије обраде брзине
Употреба високих технологија - брзине (хсм) може повећати ефикасност обраде до 3-5 пута:
Након одређене фабрике калупа је увела пет АКСИС-а за обраду везе, време обраде сложених шупљина смањен је са 12 сати до 3 сата
Оптимизирањем параметара сечења (брзина вретена, стопа хране), трошкови алата смањени су за 40%
Спровести технологију сувог сечења да бисте уштедјели трошкове исписаних течности од ¥ 120000 годишње
2 Интеграција технологије производње додатака
Сценарији апликације 3Д технологије штампања у производњи калупа:
Флексибилни круг воде за хлађење: смањује циклус убризгавања за 20% -30%
Конформална електрода: ЕДМ ЕФФИРАНСЕ ЕФФИФИОНЦИЕ је порасла за 50%
Модел за верификацију сложене структуре: развојни циклус смањен са 8 недеља до 2 недеље
Одређено предузеће користи 3Д штампарску технологију за производњу језгра убризгавања, смањење трошкове развоја јединственог скупа калупа за 80000 ИУАН-а и повећање приноса производа за 12%.
3. Интелигентни систем производње
Примена МЕС система за постизање транспарентности у процесу производње:
Прикупљање реалних времена података о оее-у са опреме за идентификацију процеса уских грла
Скраћивање калупа Промена времена путем канбанског менаџмента (Смед метода)
Успоставите систем превентивног одржавања да бисте смањили непланирано време застоја
Након примене интелигентне трансформације, укупна ефикасност опреме (ОЕЕ) одређене фабрике калупа повећала се са 62% на 78%, а јединична радна снага смањена је за 19%.
4, систем контроле пројекта: Гарантни механизам за извршење буџета
1. Ниво 3 Модел контроле буџета
Успоставити три - нивоа контроле нивоа "укупног буџета буџета буџета буџета":
Укупни буџет: покривање трошкова целог циклуса дизајна, материјала, прераде, претресног облучивања итд
Буџет за подстани: Развијте стандардне трошкове типом плијесни (пластични калуп / дие - калуп за ливење / калупирање)
Буџет чвора: Поделите развојни циклус у 15 тастера са кључевима, са Црвеним црвеним линијама постављеним за сваки чвор
2 Зарађене апликације за управљање вредностима (ЕВМ)
Имплементација распореда трошкова Динамички надзор путем ЕВМ-а:
Израчунати одступање трошкова (ЦВ)=бцвп - АЦВП
Израчунати одступање напретка (СВ)=бцвп - бцвс
Окуши механизам упозорења Када ЦВ / СВ премашује ± 5% праг 2 узастопне недеље
Пројектом је управљао ЕВМ и открило је да има прекорачење трошкова од 8% током развоја средњег дела. Губитак је опорављен прилагођавањем руте за обраду ради опоравка 6%.
3. Систем резерви за ризик
Успоставити резерват ризика од 5% -8% укупног буџета, посебно за:
Преправите трошкове проузроковане промјенама дизајна
Накнада за ненормалне флуктуације у материјалним ценама
Одржавање критичне опреме у случају нагле квара
Мере за коректике након неуспеле пробне ливење
5, континуирано унапређење: Изградња дугог- термина механизам за оптимизацију трошкова
1. Изградња базе података калупа
Успоставите модел анализе трошкова са 500+ параметрима:
Трошкови материјала: Тип челика, тежина, откупна цена
Трошкови обраде: ЦНЦ Радно време, ЕДМ Радно време, Полирање
Трошкови пробног калупа: Број пробних калупа, модификованих делова, губитак материјала
Трошкови управљања: радна снага за дизајн, управљање пројектима, расподјела на сајту
Кроз велику анализу података за идентификацију простора за оптимизацију трошкова, база података одређеног предузећа показује да је за сваких 10% повећања величине калупа, брзина повећања трошкова показује не - линеарно повећање (1,8 пута и 1,3 пута не - линеарно).
2 Анализа струје вредности (ВСМ)
Нацртајте дијаграм струје од вредности за развој калупа и идентификујте седам великих отпада:
Отпад који чека (време чекања за преглед дизајна)
Отпад у руковању (пренос прекомерне радионице)
Акциони отпад (превише ЦНЦ тимеса за стезање)
Отпад залиха (заостатак рада у току)
Преравни отпад (прерад проузрокованих неуспехом пробног плијесни)
Прекомерни прерађивани отпад (прецизно од прецизног купца)
Талентски отпад (у празном ходу)
Одређено предузеће је компримирало развојни циклус од 60 дана до 42 дана путем ВСМ оптимизације, што је резултирало смањењем од 17% у директним трошковима.
3. Континуирани механизам подстицаја за унапређење
Успоставити посебан подстицајни фонд за оптимизацију трошкова:
Предложи ефикасну план смањења трошкова и примати награду од ¥ 500-5000
Тим који испуњава годишњу циљу уштеде трошкова добит ће дељење профита
Тежина показатеља контроле трошкова у промоцији процене не може бити мања од 30%
