Како дизајн калупа за убризгавање решава одступање димензија производа?

Пластика се не понаша као метал. Када растопљена пластика испуни калуп и охлади, она се скупља. Ако је калуп исечен на тачну величину коју желите да део буде, део сваки пут испадне премали. То је први и највећи разлог зашто делови пропуштају своје димензије.

Али скупљање није једини кривац. Главни извори одступања димензија су:

Скупљање материјала које није правилно компензовано у калупу

Неравномерно хлађење које изазива савијање

Дебљина зида која варира у зависности од дела

Локација капије неравномерно гура материјал

Параметри процеса излазе из доказаног прозора

Референтни стандард за мерење колико се материјал скупља је АСТМ Д955. Убризгавање са добрим димензијама почиње познавањем понашања скупљања вашег материјала и дизајнирањем калупа око њега, не надајући се да ћете га касније поправити.

Свака пластика се скупља како се хлади, али се не скупљају све на исту количину. Ово је једини најважнији број који треба исправити.

Типични распони скупљања калупа изгледају отприлике овако:

АБС: око 0,4 до 0,7 процената

Полипропилен (ПП): око 1,0 до 2,5 процената

Поликарбонат (ПЦ): око 0,5 до 0,7 процената

Најлон (ПА): око 0,8 до 2,0 посто

Калуп за убризгавање шкољке миша се обично обликује у АБС-у или АБС мешавини, делимично зато што је његово скупљање ниско и предвидљиво, што олакшава држање уско{0}}прилега кућишта. Ево како компензација скупљања функционише у пракси:

Идентификујте тачан материјал и разред који ћете користити у производњи

Потражите његову објављену стопу скупљања, а затим је прецизирајте на основу геометрије дела

Изрежите шупљину калупа нешто већу од завршног дела за количину скупљања

Проверите при првом пробном раду и фино{0}}подесите челик ако је потребно

Замка у коју многи купци упадају је промена материјала након што је калуп направљен. Ако дизајнирате калуп за АБС, а затим пређете на материјал са већим-скупљањем да бисте уштедели, ваши делови ће испасти премали и нема лаког решења. Закључајте материјал пре него што се калуп сече.

Ево нечега што већина људи не схвата: колико се део равномерно хлади има огроман утицај на његову коначну величину и облик.

Ако се једна страна дела хлади брже од друге, део се искривљује. Савија се према споријој-страни која се хлади, као метална трака која се неравномерно загрева. На равном делу као што је основа шкољке миша, чак и мала искривљеност се претвара у проблем приањања када покушате да је спојите са горњом половином.

Добар дизајн хлађења то поправља:

Равномерно постављање канала за хлађење око шупљине

Одржавање конзистентне удаљености канала од површине шупљине

Коришћење конформног хлађења (канала који прате облик дела) за компликоване геометрије

Балансирање хлађења између језгра и стране шупљине

У нашем раду на дизајну калупа за миш, распоред хлађења третирамо као алатку за димензије, а не само као алат за{0}}време циклуса. Равномерно хлађење значи равније делове, а равнији делови се правилно склапају.

Пластични делови желе уједначену дебљину зида. Када зид постане дебљи у једној области, та област дуже задржава топлоту, више се скупља и са собом повлачи околну геометрију.

Оклоп миша је део са танким{0}}зинама, обично негде око 1,5 до 2,5 мм, а одржавање тог зида је један од кључева за одржавање димензија. Тамо где не можете да избегнете дебео пресек, као што је шраф, решење је да се извуче језгро тако да зид остане раван уместо да остане чврста грудва пластике.

Ево сценарија који често видимо. Купац нам доноси дизајн шкољке миша са чврстим шрафовима и дебелим ребрима за ојачање. Први инстинкт је обликовати га као нацртано. Али ти дебели делови би се скупили више од танких зидова око њих, повлачећи трагове умиваоника и искривљавали се на козметичкој површини. Поправка је у дизајну: издубите ивице, истањите ребра на око 60 процената дебљине зида и део држи облик. Ова врста прегледа не кошта ништа у фази пројектовања и штеди касније корекцију калупа.

Капија је место где растопљена пластика улази у шупљину. Његова локација утиче на то како пластика тече, како се пакује и на крају како испадају димензије дела.

Лоше постављена капија узрокује неравномерно паковање, што значи да неке области дела добијају већи притисак материјала од других. Резултат је варијација димензија преко дела. За симетричне делове као што је шкољка миша, централно избалансирана капија или правилно избалансиран распоред више-капија одржава се равномерно.

Тип капије је такође важан. Сваки од уобичајених избора има-заступљеност у погледу тачности и изгледа, а прави избор зависи од тога где можете да сакријете ознаку капије на готовом делу.

Када је калуп правилно направљен, процес обликовања је коначна полуга. Параметри који највише померају димензије су:

Притисак задржавања: већи притисак пакује више материјала, чинећи делове мало већим

Температура топљења: утиче на то како материјал тече и скупља

Време хлађења: прекратко и део се смањује након избацивања

Брзина убризгавања: утиче на паковање и унутрашњи стрес

Важан принцип је да процес треба да фино-подешава димензије, а не да спасава калуп који је погрешно дизајниран. Ако откријете да покрећете процес на екстремним подешавањима само да бисте постигли величину, прави проблем је обично у калупу. Добра контрола скупљања калупа за бризгање је уграђена у фази пројектовања.

Наш приступ тачности димензија је унапред{0}}учитан. Пре него што исечемо било који челик, покрећемо дизајн-за-преглед производње који означава дебеле пресеке, неравне зидове и ризике толеранције. Моделирамо скупљање за ваш специфични материјал, дизајнирамо равномерно хлађење и балансирамо капију.

Након првог испитивања, проверавамо са пуним ЦММ извештајем и прилагођавамо челик ако је потребно. Пошто се челик увек може уклонити, али никада не додати назад, ми исечемо шупљине на безбедној страни и рафинирамо, уместо да нагађамо и надамо се.

За прецизно кућиште попут шкољке миша, тај дисциплиновани процес је оно што раздваја делове који се чисто спајају од делова који се боре са вама при сваком склапању.

Ако развијате калуп за убризгавање шкољке миша или било које пластично кућиште које тесно{0}}пристаје, пошаљите нам свој дизајн дела. Покренућемо бесплатни дизајн-за-преглед производње и рећи вам тачно где су димензиони ризици, пре него што потрошите долар на алат.

Контактирајте сада